沈鼓集团：向“新”涌动 聚“力”前行

走进沈鼓集团转子车间，一辆辆吊车移动，轻松搬运着以吨为重量单位的铸件，工人们熟练操作数控机床，正在给国家管网天然气项目天然气管网互联互通工程加工配套压缩机机组的转子，已进行到叶轮平衡超转阶段。只见电子屏幕实时滚动各种数据，记录着生产线的进度。作为装备制造业的领军企业，沈鼓正在加快新模式、新赛道、新动能培育，实现生产力蝶变跃升。

科研新模式加速升级

发展新质生产力，创新是核心要素。

沈鼓集团党委书记、董事长兼CEO戴继双提出：“要将沈鼓打造成为重大技术装备科技创新策源地。”放眼全球能源化工核心动设备行业，沈鼓在基础理论研究、单元技术攻关、关键核心技术突破方面，已经处于同行业第一梯队。拥有2000项自主知识产权的专利技术和专有技术，600项核心关键技术，12项国家科技进步奖，实现200项重大装备国产化攻关并100%成功。

近年来，沈鼓完成了核心技术从跟跑到并跑，正在向领跑迈进。现在，沈鼓已将科技创新的方向瞄准数字化赋能，在新一代信息技术的加持下，催生创新底层逻辑深刻变革，推动科研模式加速升级。

在沈鼓的研发设计部门，数字化设计与敏捷设计已初具规模。通过多年持续研发，实现了压缩机组三维快速设计、整机自动装配和图纸自动生成，提高设计效率50%以上；应用机器学习技术，完成离心压缩机模型级性能预测程序的开发，为模型级性能快速预测提供技术手段，缩短模型级开发周期30%以上。

沈鼓在研发世界最大的连续式跨声速风洞主驱压缩机的同时，自主开发了风洞性能预测软件，将风洞装置试验马赫数的调试时间缩短了50%。

此外，沈鼓还完成了防喘振回路与带压启动的模型建立和评估方法，在乙烯、空分、海上平台等项目中得到应用验证；建立多段多驱动压缩机组自动加载数学模型，完成自动加载数字孪生仿真计算，开发了一键启停软件包，在长输管线和空气储能等项目得到成功应用，提升了机组智能化水平。

“现在，沈鼓聚焦客户需求，正在开展透平机械设计—制造—运维全生命周期数字化技术研发。”沈鼓科技管理部部长伊洪丽介绍，这项技术使沈鼓具备了对压缩机关键部件的数字化映射、运行监测、故障诊断、寿命预测等全面感知管控能力。

沈鼓在升级科研模式的同时，还积极开展联合创新，构建企业牵头、高校院所支撑、各创新主体相互协同的创新联合体，借助“外脑”支持核心技术攻关，加快科技成果向生产力转化。

展开沈鼓的产学研合作地图，一个以沈阳为中心，辐射东北大学、大连理工大学、哈尔滨工程大学、西安交通大学、浙江大学等五家国内知名学府的“两站四院五中心”的产学研联合体系在高效运转。聚焦关键核心技术，整合优质智力资源，10个重大科研基础设施、百余台科学仪器实现共享，五年来累计完成100余项重大科研任务，研发投入近1亿元。

做全球能源化工动力装备的领跑者，沈鼓将创新的目光投向世界，沈鼓欧洲研究院正在德国紧锣密鼓地筹建。用全球智力资源支撑新质生产力发展，向无人领航的技术深空探索，向颠覆性未来技术挺进，一个世界级创新矩阵呼之欲出。

产业新赛道持续布局

近年来，沈鼓瞄准战略性新兴产业和未来产业重点发展方向，全力进军海洋装备、氢能、储能等全新产业，以“硬科技”开辟产业发展“新赛道”。

2023年2月，沈鼓研制的我国首台套9兆瓦级大型海上平台压缩机在某海域海上平台一次投运成功。使我国一举摆脱对进口压缩机组的依赖，填补海上油气平台用压缩机的国产化空白。

海上油气平台用大型离心压缩机是油气开采的关键装备，不仅要实现压缩机组撬装化、集成化，还要求适应台风、腐蚀等恶劣环境并满足长周期平稳运行。长期以来，同类型机组均采用进口品牌，国外厂商在技术、价格、备件和运维等方面形成垄断，导致中国海上平台离心压缩机组在采购、运维等诸多环节受到制约，成为“卡脖子”难题。

针对海洋工程特点，沈鼓对压缩机组设计的集约化、结构设计适应性、系统整体的稳定性，以及防腐蚀、防台风等进行研究，深入评估压缩机海上运行的可行性，利用前期科研攻关成果，聚焦海上平台压缩机组适应性分析、系统成套设计解决方案、整机成概设计及压缩机高可靠性结构设计等技术关键点，开展技术攻关和质量管控，成功研制出我国首台套9兆瓦级大型海上平台压缩机。

氢能是一种来源丰富、绿色低碳、应用广泛的二次能源，被称为“绿色石油”。2023年，沈鼓成立新能源事业部，其中一个重要任务就是氢能装备开发。目前，沈鼓瞄准制氢、氢储运、氢液化、氢应用等全链条开展技术储备和装备研发，制氢压缩机、大型氢液化装置用氢压机、氢燃料电池空压机等一批氢能新产品相继完成开发，并投放市场。

与此同时，沈鼓还开发出高压空气储能压缩机，并相继中标世界首个非补燃压缩空气储能电站、全球最大液化空气储能项目等多个储能示范工程。从海拔3000米的青海格尔木到江苏金坛地下1200米的深地盐穴，沈鼓储能压缩机在多个压缩空气储能工程中平稳运转，助力电网“削峰填谷”，为新型能源体系建设提供了全新的解决方案。

数字新动能强劲迸发

伊洪丽说，沈鼓已经完成了全部核心车间的数字化改造升级，建设了制造执行系统（MES），实现生产运营管控和生产过程数字化管理。建设了设备联网与数据采集系统（DNC/MDC），实现数控NC程序的网络化管理和传输、生产设备联网和设备状态数据自动化采集，基于大数据进行设备故障分析和OEE综合效能分析。建设了设备维修管理系统（EAM），实现设备全生命周期管理和维修维护作业管理。通过信息系统的部署和整合，实现对企业人、机、料、法、环全方位线上管控，大大提升了生产运营效率和智能制造水平。

通过数字化车间建设，沈鼓实现叶轮等核心零部件加工效率提升28.2%；每年节约190余万张图纸投放；生产设备网络化接入实现设备效率透明化，推动核心设备的综合效率提升超16%。

“数字化车间”为生产运营增效，“沈鼓云”为产品服务提质。在“沈鼓云”远程监测及故障诊断服务中心，一块大屏幕上闪动着密密麻麻的小点。点开一个，就可以看到一组设备的运行情况。“沈鼓生产的大型机组、设备在多个省份投用，数字服务平台已联网全国多地各类大型机组4000余台，线上服务用户达387家，可提供机组预知性维修和诊断服务，有效保障了用户的机组安全。”伊洪丽说。