人民日报:危化企业——安全要达标 挨个过筛子 ​

  小到纤维衣料、食品包装,大到轨道交通、航空航天,日常生活和经济发展都离不开化工行业。但是,化工生产过程涉及易燃易爆、有毒有害物质,环节多、风险大,一旦发生事故容易危及公共安全,社会关注度极高。

  我国已成为世界第一大化学品生产国,当前,安全生产形势如何?存在哪些根源性问题?记者采访了有关部门、企业和行业专家。

  企业缺技能人才,一些地方监管力量严重不足

  中国安全生产科学研究院副总工程师王如君介绍,总体看,近年来化工和危化品事故呈现下降趋势。2018年全国发生化工事故数同比下降19.6%。但也应看到,化工事故总量仍然较大,形势依然严峻。

  其中,化工产业量大面广、安全生产基础薄弱是关键因素之一。在21万家化工生产和经营企业中,“80%以上是中小企业,设计标准低、技术装备落后、安全投入不足。”王如君说。

  相较于量大面广的化工产业,具备化工背景和知识的专业人员却十分缺乏:

  一方面,企业缺技能人才,化工产业工人和专业管理人员的培养跟不上产业发展。“这几年化工行业招人越来越难,流动性高,不少员工待上一两年就离职了。”江西理文化工安全总监孙海峰感触颇深。更让他担忧的是,学校培养与企业需求不匹配的现象较为突出,“一些刚毕业的化工专业学生,上手实操生疏,既不会使用机泵等化工设备,也不清楚化工物料属性,要花大量时间培训专业技能。”

  中国化学品安全协会副总工程师郝军认为,技能人才青黄不接、员工素质不高是当前制约化工安全生产的另一关键因素,“此前发生的一些化工事故,不少是因为操作人员资质不符合规定,有的操作人员甚至小学都没毕业,连基本化学常识也没有。”

  应急管理部日前对石家庄和合化工化肥公司进行明察暗访发现,生产副总经理、设备部门负责人及硫酸车间3名作业人员,对岗位最主要的有毒气体报警阈值及可允许浓度都不了解;在沈阳正兴新材料公司,苯乙烯罐操作人员回答不上储罐液位高报警值……一线人员尚且如此,化工安全生产从何谈起?

  另一方面,一些地方化工安全监管力量严重不足,越到基层越突出。根据规定,各地安监执法机构要实现专业监管人员配比不低于在职人员的75%。但实际上很多地方落实不到位,不少市县专业占比只有20%左右。比如化工大省山东,共有危化品生产企业1900余家、经营企业2万余家。但其部分市县专业监管人员仅有2—3人,园区安监部门仅有1—2人。

  企业主体责任应落实,园区规划不科学等情况须重视

  去年以来,发生过一些引发重大爆燃、着火中毒的化工安全事故。“但企业吸取事故教训并不深刻,同类问题依然存在。”中国化学品安全协会总工程师程长进说。

  化工企业主体责任悬空的问题并不少:有的企业负责人“在岗在位形同虚设”,应急响应抽查时,值班领导原本5分钟车程用了近1小时;有的企业“风险管控流于形式”,长期停产,向当地政府上报所有物料已清空、风险可控,但实际上8个储罐中6个还有物料……“主体责任在企业,企业不主动作为,安全生产永远弄不好。”郝军说。

  一些业内人士认为,当前危化品安全生产“政府急企业不急”现象突出,究其原因还是企业违法成本太低,尤其是事前处罚力度还不够,有时候几万元的罚款对企业来说不算什么。应大幅度提高违法成本,落实“黑名单”制度,查出一个、震慑一片。

  同时,安全监管存在薄弱环节,部分地方政府安全红线意识不强,盲目发展化工产业,也容易导致事故风险增多。“一些地方没有考虑到自身安全监管能力和化工人才基础,降门槛、减标准,甚至为一些不具备安全生产条件的企业开绿灯,造成落后产能落地。”王如君说。

  更需关注的是,一些新情况正逐步显现。如今,不少地方积极推动化工企业搬入规范的化工园区,但又缺乏科学的总体规划,“化工园区是危化品生产、储存、运输等多个环节的集中区域。如果一家企业出事故,往往容易威胁一片。”扬州化工园区管委会安监局局长曹雯认为,不同化工园区之间发展水平参差不齐,一些园区布局规划不合理、一体化管理程度不高,容易带来风险。

  比如,应急管理部发现,内蒙古乌海、鄂尔多斯、阿拉善等地化工园区集中,有的只有一条马路之隔,相互毗邻,没有建立安全管理联动机制。一些园区没有专用危化品停车场,司机与交管、市政等部门“躲猫猫”。

  从工艺设备、信息化建设、人才培养着手强化安全基础

  由于化工行业整体利润率较高,重效益轻安全、抢工期抢产量等企业行为增多,化工行业安全生产难以一蹴而就。应当采取哪些措施?

  应急管理部主要负责人表示,当务之急是组织专家对易爆、易燃、剧毒危险化学品企业重新“过筛子”,凡是达不到标准要求的,该整改的整改,整改仍达不到安全要求的,该停产的停产,该关闭的关闭。严格落实企业主体责任,不断提高安全生产水平。

  郝军认为,应实现安全生产责任量化考核,“不少化工企业岗位责任制缺乏针对性。比如,涉及本岗位的危化品爆炸燃点等理化性质没有特指,对易引发事故的温度等关键工艺控制指标认知不足,应急处置的关键操作没有重点表述等。员工不清楚自己岗位安全管控重点在哪儿,到底有哪些具体风险,又如何精准考核、推动责任落地?”

  长远看,化工行业可从三方面强化安全基础。

  ——加快淘汰落后工艺设备,通过自动化减少高风险岗位和区域的操作人员数量。有关部门曾剖析2017年10起典型化工事故,有4起暴露出自动化控制系统缺失或不投用的问题。日前,江苏省印发化工产业安全环保整治提升方案,要求在役涉及“两重点一重大”的装置自动化控制系统改造升级率明年底前达100%。

  ——推动信息化建设。专家指出,当前危化品在生产、储存、使用等过程中,相关环节缺乏信息共享渠道,追溯、流向监控手段缺失,“一旦发生事故,现场有什么原料,属性如何?这些信息不能及时弄清楚,会给事故救援带来阻碍。”

  对此,国务院安委办、应急管理部提出,今年底前,初步建成全国联网的危险化学品监测预警系统,一、二级重大危险源企业的重要实时监控视频图像和预警数据,全部接入系统。拥有一、二级重大危险源的化工园区建成安全监管信息平台,对企业实现实时动态监管和自动预警。

  ——强化专业化人才队伍培养。鲁西集团安全处处长解传玮表示,集团与聊城大学联合成立鲁西化工工程学院,早在十几年前就开始订单化培养专业人才,“定向培养的人才与企业需求无缝对接,用着安心。”


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