陕焦首创脱硫废液提盐新技术

“两盐融合”破解行业难题

　　中化新网讯 记者上周从陕西陕焦化工有限公司获悉，该公司自主开发的新型脱硫废液提盐技术，通过将铵盐转化为钠盐实现“两盐融合”，不但解决了焦化脱硫废液处置难题，保障装置稳定运行，而且年综合创效3000万元以上，实现危废资源高效综合利用。

　　陕焦公司总工程师杨永利告诉记者，废液提盐新技术是在原工艺基础上进行全流程优化，提升装置的稳定性和连续性。该技术将两个化产车间分别产生的氨法脱硫废液与碱法脱硫废液合并处理，日处理废液70立方米以上，全部消化完成，并提取出纯度98%以上、具有较高经济附加值的硫氰酸钠新产品，年产硫氰酸钠2000吨以上，彻底解决脱硫废液处理难题。该技术具有投资少、能耗小、固废少等特点，为后续生产创造良好条件，而且经济性较好，推广应用价值和市场潜力较大。

　　据陕焦公司化产车间负责人介绍，2019年4月他们开始立项成立攻关小组，在吸收前期运行经验基础上，通过工艺优化及设备材料选型，开发出一种全新的脱硫废液提盐技术，主要通过增加铵盐废液转化单元，在氨法脱硫废液中添加碳酸钠，使其中的硫氰酸铵转化为钠盐硫氰酸钠，在此过程中释放的氨气通过洗涤进行回收。

　　同时，每年还可提高硫酸铵产量300多吨，提高产品经济性；增加综合预处理单元，通过对原溶液预处理，解析部分不容气和杂质等，提高后续系统稳定性；应用新材料、新设备，提高设备处理能力和使用周期；通过环保装置改造升级，对反应过程中产生的“三废”进行无害化处理，达到近零排放标准。

　　据记者了解，2019年11月，陕焦公司脱硫废液提盐新技术投运。至今1年多以来，两个化产车间脱硫后的煤气中硫化氢含量分别控制为100毫克/立方米和20毫克/立方米以下，脱硫效率达98%以上，彻底杜绝了脱硫废液掺入炼焦配煤所造成的焦炭质量损失，仅此一项每年减少经济损失1000万元以上。因煤气硫化氢超标造成甲醇生产中断每年经济损失也在1000万元以上，提取的硫氰酸钠产品新增经济效益500多万元，并且可将碱法脱硫废液和氨法脱硫废液合并处理，节省场地、设备投入及操作人员，年综合效益3000万元以上。

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　　长期以来，焦化行业脱硫废液处置都是制约企业产能发挥和经济效益的瓶颈。随着国家环保管控力度日益加大和行业竞争加剧，焦化企业一般采取脱硫废液添加入炉煤、提盐、制酸等手段。但脱硫废液掺至炼焦入炉煤中导致配煤成本增加，焦炭质量受到影响，且消化量不受控制。

　　氨法脱硫与碱法脱硫废液中均含有硫代硫酸盐、硫酸钠盐、硫氰酸盐等。近年来提盐技术越来越受到行业重视，但因技术成熟度不够，工艺不完善以及设备运行可靠性差，导致脱硫废液提盐仍处于摸索阶段，有的企业只能提取铵盐或钠盐的混盐，不具备产品销售条件，成为难以处置的危险废物。开发一种新型脱硫废液提盐技术迫在眉睫。