日前,吉林石化合成树脂厂通过对第二套ABS装置G-ABS单元进行改造,将干燥器热水罐内的蒸汽凝液进行回收,不但实现节能减排,每年还可节约排污费200余万元。
干燥器热水罐是G-ABS单元干燥工序重要设备,罐内热脱盐水为干燥工序提供热量。同时,G-ABS单元生产过程中所产生的所有蒸汽凝液也由热水罐回收,罐内液位过高时,会从罐顶溢流口直排到废水系统,不仅增加了车间废水排放量,还提高了废水系统的温度,影响废水后处理工序。
“这样直接排入废水系统,不但造成了浪费,还增加了工厂的排污费。” 第二ABS车间主任刘文辉说,“热水罐内的热水完全可以作为脱盐水加工的原料,得想办法把凝液回收利用起来!”
说干就干,刘文辉组织车间技术人员一起研究热水罐排水回收措施。有人提出把蒸汽凝液输送到凝液罐进行回收,但G-ABS单元没有凝液罐,安装一台又需要大量的资金,怎么办?
“那就把凝液送到相临的2PBL单元凝液罐进行回收!”刘文辉拍板说。
蒸汽凝液回收改造工作落到了车间副主任时圣涛身上。最初,车间为了让装置内部管线布局统一,设计方案是管线沿室内南侧管廊连接至2PBL单元。但是,时圣涛通过对现场实地检查,发现有很多困难。“如果管线顺着室内管廊走需要多安装6个弯头,不仅耗费材料还增加施工时间,热水罐附近管线密集,施工难度也太大。”时圣涛说。
最后,车间研究决定让管线穿过G-ABS单元二楼室外墙壁,搭设到室外6米高的管廊,沿管廊连接到2PBL单元凝液罐。这样一来,管线就只经过一个高点,可少安装5个弯头。方案制定后,车间立即组织施工人员给墙体打孔,将蒸汽凝液管线出口断开,焊接管线穿过墙体。为防止冬季装置短停期间冻裂管线,车间还在管线上增设伴热及倒淋阀,便于检修期间排出管线内蒸汽凝液。
据了解,蒸汽凝液通过管线输送到2PBL单元凝液罐进行回收后,每天可减少废水排放量190余吨。回收的凝液则通过管线输送到化肥厂,做脱盐水加工的原料。
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