国内LNG储罐施工首用立缝自动焊

　　中化新网讯 近日，中国寰球工程有限公司北京公司唐山LNG接收站应急调峰保障工程项目LNG储罐9NI钢立缝应用自动焊接技术整体评估完成，效率提高100%以上，成本降低30%。这是立缝自动焊技术在国内LNG储罐施工中首次应用，为今后该技术的广应用提供了宝贵的经验和数据。

　　据了解，国内LNG储罐内罐焊接施工，大量的9NI钢内罐焊接中，环缝采用自动焊、立缝采用手工焊的模式是国内外同类工程的通行做法。但手工焊存在施工环境差、工作效率低、焊接质量不稳定的缺点。为有效解决此问题，中国寰球把唐山LNG接收站应急调峰保障工程项目部储罐内罐立缝自动焊接作为一项重点课题进行攻关。项目部负责课题的组织和具体实施，并迅速成立由中石油京唐液化天然气有限公司、北京寰球公司、北京兴油项目管理公司和寰球六建公司相关人员组成的课题组。

　　项目部相关负责人表示，在开展现状分析和调研、可行性分析和决策、焊接设备和材料选型、工艺试验和评定、项目实施和评价等工作的基础上，项目部充分考察了焊接技术和装备，并组织国内外知名焊机厂商对立缝自动焊机进行比选，通过现场实地操作，从焊接质量，焊接工效、可操作性等方面进行比较，最终选择出适合现场需要的焊机和焊接材料，并完成5项焊接工艺评定，编制了满足现场施工需要的焊接作业指导书。

　　项目部技术人员将自动焊接技术的应用情况，与同项目其它储罐手工立缝焊接进行对比后发现，焊接作业环境得到明显改善，焊接作业劳动强度大幅降低，焊缝外观成型美观，焊缝射线检测一次合格率达到98.3%，单面焊缝焊接效率提高200%以上，双面焊缝焊接效率提高100%以上，焊接成本降低30%。

　　经过项目各参与单位的共同努力，唐山LNG接收站应急调峰保障工程9NI钢內罐立缝焊接从设备选型、焊接工艺制定、焊接过程管理等方面形成了一套标准的自动焊焊接作业管理方法，为立缝自动焊技术的全面推广奠定了基础。