大连西太：让常减压实现智能化闭环优化

截至8月18日，大连西太平洋石油化工有限公司炼油二部“常减压实时闭环优化”项目顺利完成多项关键节点。目前，系统已投入在线闭环运行，“提收率、控质量、降能耗、稳操作”的成效显著。同时，项目在装置AI建模、工艺数据系统整合、智能控制工程等关键智能应用领域，形成一套可复制的方法论体系，为打造智慧装置、建设智慧炼厂提供了坚实的技术基础和实践样板。

协同攻关常减压复杂系统数学建模

作为千万吨级炼厂的核心装置，常减压系统肩负着原油一次加工的关键任务，其运行效率关乎全厂资源配置与效益空间。面对波动的原油性质、严格的质量要求、日益精细化的产品结构与长周期运行下设备性能的动态演化，传统经验驱动式生产策略难以支撑装置在高负荷、多工况切换与变量高度耦合环境下的持续最优运行。

智能控制工程等关键智能应用领域项目聚焦千万吨级炼厂常减压装置，汇集来自化工工艺优化、设备、仪表自控、能源动力、信息系统与安全等多专业专家团队，经过充分讨论和技术筛选，最终明确以“AI+工艺”为核心的项目技术路线。同时论证了通过AI驱动建模与优化算法，构建从“感知-决策-执行”的常减压全流程智能优化系统这一目标的可行性与落地价值。

为此，围绕“全时空工况学习—全变量AI驱动—全系统智能优化—全过程闭环执行”四个维度，大连西太构建了实时适配装置运行环境的AI模型集群。同时设计部署了包括物理逻辑重建、智能优化、虚拟装置、智能执行等在内的关键功能模块。

打通全局闭环控制“最后一公里”

“常减压装置的闭环全局控制，是一项涵盖建模、优化、执行、保护多层链路的系统工程。装置的各单元既相互耦合又各自受约束，整个系统涉及数十条控制回路的协同运作以及数千个边界条件的设定。”大连西太公司炼油二部主任李寅鹏表示，在控制过程中，既要实现关键经济指标的最大化，又必须保证每一次调节都不触碰产品质量、安全生产和设备极限等“红线”。不仅如此，由于安全保护与人工干预流程至关重要，任何一条控制指令都需经过严密的上下限逻辑和切除机制验证。

项目推进过程中，炼油二部经过现场24小时跟踪值守、轮班技术培训交流、专项问题研讨与风险评估，积极总结优化，提出了“软仪表可信度验证优化变量边界管理执行响应机制闭环”三大建设重点。确保在闭环实施前，系统运行稳定，逻辑执行准确，控制器上线后的响应趋势、切除机制与保护逻辑均符合预期。

闭环投用各项指标提升显著

李寅鹏介绍，“截至目前，该项目的闭环效果已通过多轮全流程数据跟踪得到充分验证，具体体现在生产优化、能耗控制及模型预测精准性三个维度。”

在生产优化方面，7月下旬至8月初，项目组依据生产需求，通过“增产柴油、保障蜡油产量”的优化方向进行验证。与系统投运前相比，该优化阶段航煤收率提高0.85%，柴油收率增加0.77%。在确保产品质量达标的前提下，系统成功达成压减石脑油、增产柴油、稳定蜡油的多重优化目标。

在能耗控制层面，一方面，有效克服了气柜压缩机开停机时燃料气组成变化对炉温的影响，实现了常压炉、减压炉出口温度的稳定控制；另一方面，将常压炉、减压炉炉温纳入智能常减压系统的优化变量，推动了全装置的通盘优化。

在闭环投用期间，模型的预测表现尤为精准，对石脑油初馏点及终馏点、常一线终馏点、闪点与冰点、常三线95%点等均能准确预测。以较难预测的常三线95%点为例，模型计算结果与LIMS分析值之间的平均误差仅为2.3℃，充分验证了模型的有效性。基于此指导装置调整优化后，产品性质的波动范围也显著收窄。

为进一步提升系统性能，炼油二部正根据试运行反馈，持续优化质量约束、变量边界与保护逻辑，以确保系统在不同原油性质和加工负荷下，均能稳定、安全、高效运行，为装置长周期持续优化筑牢根基。

展望未来，工艺数字孪生将在全局性能监测、风险预警、稳态分析、计划排产优化、方案测算等方面进一步释放价值，推动常减压装置迈向“全系统全过程智能优化”，为企业高效、绿色、智能化发展注入持久动能。