内外兼修增加创效“含金量”

抚顺石化公司优化低密度聚乙烯装置运行纪实

   近年来，相对于炼油行业来说化工行业进入高利润时期，一线生产装置如何抓住市场机遇，保持高负荷、高质量发展？抚顺石化公司将创新视为企业发展的原动力，针对45万吨/年低密度聚乙烯装置研发新技术、新产品，提高创效“含金量”。 

   截至目前，低密度装置今年已经实现考核利润5.5亿元，产量达到44.19万吨，创历史最好水平。该装置综合能耗达到91.65千克标油/吨、综合物耗达到1009.59千克/吨，在中国石油集团公司同类装置中分列第二、第三位。 

   优化运行 

   保持最佳状态 

   抚顺石化低密度装置是目前国内单线产能最大的低密度装置。为使装置实现长周期运行，切实产生规模效益，该公司组织装置技术骨干对反应参数、原料、催化剂活性、静电波动、精制床切换再生等重要控制参数进行分析，持续优化生产操作，确保装置始终处于最佳运行状态。 

   今年以来，抚顺石化根据聚烯烃市场变化，组织低密度装置多次切换不同牌号的聚乙烯产品，以取得最佳效益。在切换过程中，装置通过优化牌号切换方案，采取相近牌号切换、逐步过渡的方法，同时严控操作平稳率和助剂管理，有效保证产品质量合格。针对下游设备在高负荷运转条件下出现的瓶颈问题，如Y7010旋转干燥器电流偏高、漏料，Y7130颗粒振动筛盖板漏料等问题，该装置组织员工通过调整颗粒振动筛倾斜角度、平整度，调整切刀和模板间距、切刀转速，微降产品粒径的方法，使这些瓶颈问题迎刃而解，为降本增效提供了有力保障。 

   经过一系列措施，低密度装置已经实现平稳、高效运行260天，创造该装置长周期运行纪录。 

   破除瓶颈 

   降低装置消耗 

   低密度装置采用气相流化床生产工艺，以往在生产过程中受到压缩机压缩压力及冷凝器温度制约，排放至低压火炬中的尾气中仍含有较多的烃类组分和氮气，造成了资源浪费。 

   针对此问题，低密度装置成立专项攻关小组，经过两年的持续市场调研和论证，决定应用膜分离和等熵膨胀无动力深冷分离相结合的先进技术，在尾气排放环节增设膜回收系统。该系统利用尾气原有的压力能，通过膜进行选择性分离和膨胀制冷后，不需要外界输入动力即可有效回收尾气中的烃类组分。其中，回收的乙烯、烃类物料直接返回装置循环使用，减少了物耗；回收的氮气供脱气仓作为吹扫汽循环使用，降低能耗。该项目于7月16日正式投用后，效果良好。 

   有一段时间，装置粉料振动筛（Y-5012）筛网挂料多，筛出的片料中出现携带合格粉料的问题。该装置技术人员对Y-5012粉料振动筛实施筛网扩孔改造，将筛孔由原来的由金属丝网编织的对角长度为19毫米的正方形孔，改为直径为30毫米的圆形不锈钢板冲压孔，仅投资1.9万元却使装置每年减少废料182吨，降低物耗0.5千克/吨。 

   研发新品 

   抢占高端市场 

   “不在低端抢饭吃，要在高端有作为”。抚顺石化在深挖低密度装置自身潜力、提高创效能力的同时，将眼光放远，根据市场变化及时调整产品方向。 

   针对近年来聚烯烃行业产能集中释放的形势，低密度装置结合自身特点，将新产品研发方向定位在高端膜料市场。他们花一年多的时间，对高端膜料样品进行分析，对添加剂的选型等进行深入研究，终于在今年生产出2000吨超高开口膜料树脂新牌号产品F218W。 

   F218W新品为薄膜级，爽滑剂和抗黏剂含量高，可用于衬里、成衣袋和膜厚低至12微米的各类包装膜。经测试，该产品的薄膜表观性能好、表面光泽度高、膜泡稳定、自然开口，满足超高开口聚乙烯膜料产品的性能要求。产品投放到市场后，客户反映“完全能够替代国外同类产品”。新产品的研发成功，在填补国内市场空白的同时，也为抚顺石化提高产品市场竞争力、拓展盈利点提供了有力保障。