12月10日,英力特化工副产蒸汽石墨合成炉改造项目4号炉成功点炉投运,进一步保障装置安全稳定生产,有效节约能源,降低综合能耗,提高经济效益。
此次投用的副产蒸汽石墨合成炉,是在该公司原有4台二合一石墨合成炉基础上进行改造升级。改造前,原有二合一石墨合成炉运行时每吨氯化氢产生的热量高达440千焦,未能有效利用,造成热能大量浪费。同时合成炉炉顶、炉体夹套热交换介质均为普通循环水,易造成合成炉炉胆、炉顶冷却器结垢,缩短设备运行周期,维修频繁且成本高。点炉方式为人工点火,氯化氢气体纯度以及开车前的点炉分析监测等以人工操作为主,操作危险性大。
项目改造后,采用分散控制系统、在线气体样本分析、自动化点炉、两级尾气吸收等先进技术,对合成炉进行升级,设备采用二级及以上能效,具有生产能力和操作弹性大、产品质量好、安全性强、导热系数高、结构强度大、耐温性能高等特点,使整个生产工艺处于严格的受控状态。高温区采用纯水冷却工艺副产0.85兆帕表压的蒸汽,并入生产线蒸汽管网,方便蒸汽分配使用,增加热效益,提高氯化氢反应热的利用率。合成炉视镜段及高压过渡段采用纯水强制循环冷却,减缓副产蒸汽夹套的腐蚀,有效防止合成炉视镜段、过渡段因循环水水质差导致结垢的弊病。合成炉全部改造完成后,预计每年可减少二氧化碳排放22000吨,节约标准煤7283吨,单台合成炉氯化氢产量提高至每天80吨、每天副产蒸汽72吨,设备使用寿命延长8年左右。
同时,该公司将副产蒸汽合成炉改造项目作为推进安全环保、节能降耗、推动绿色发展的重要举措,紧盯其余3台副产蒸汽石墨合成炉改造项目推进,按时间节点抓落实促执行,提高责任感和紧迫感,及时梳理改造项目推进过程中存在的问题,明确改进措施,保障改造质量,确保按时投运,安全稳定运行。
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