从“6+1”到“7+1”——抚顺石化乙烯装置裂解炉全工况生产攻关纪实

　　“原来是7个人干活1个人看，现在是8个人平均分担，谁也不偷懒。”日前，谈起车间实施的一项技术攻关项目，抚顺石化烯烃厂乙烯车间党支部书记刘国刚形象地作了一个比喻。

　　80万吨/年乙烯装置于2012年10月投料开工，是抚顺石化关键的化工装置。该装置采用美国S&W公司技术，主要加工工艺为原料在高温裂解炉管内裂解生成低相对分子质量的烃类混合气即裂解气，经过急冷、压缩、分离等工序后生产出聚合级乙烯和聚合级丙烯等产品。

　　“自20世纪七八十年代乙烯裂解工艺诞生开始，传统乙烯装置的裂解生产工艺一直保持着备用炉的生产模式。”刘国刚介绍说，抚顺石化的乙烯装置裂解系统由7台液体裂解炉和1台气体裂解炉组成，开工以来一直按“6(液体炉)+1(气体炉)”的生产模式运行，即7台炉投入生产，有1台炉处于烧焦或着低温备用状态。

　　“这种运行方式好比7个人干活1个人看，每台裂解炉运行负荷较高，优化空间较小。同时，冬季生产期间备用炉的防冻压力较大，会造成不必要的燃料、动力消耗。”刘国刚介绍说。正是看到了潜在的挖潜创效点，乙烯车间技术人员经过反复论证，提出了将8台裂解炉全部投入生产的建议，即取消备用炉，采取每台炉既是生产炉也是备用炉的全工况生产模式。

　　想法很好，可是如何让这个攻关项目落地结果，让车间技术人员费了不少脑筋。他们重点从节能降耗和提质增效两个方面入手，成立了攻关团队，先后优化了裂解系统，使炉膛氧含量达到2%~3%，使流段原料一次预热温度偏差小于3℃，调整横跨段压力重油炉大于0.29Mpa，轻油炉大于0.26Mpa;优化急冷系统，提高急冷器出口温度，增加稀释蒸汽发生器11%DS产气量，加大轻燃料油采出量，保证塔顶C9、C10分割，平衡盘油、急冷水、冷却水热负荷分配;优化制冷分离系统，匹配丙烯制冷压缩机、乙烯制冷压缩机冷负荷，调整精馏塔塔釜加热量和塔釜采出量。

　　57项优化措施实施后，8台炉实现了全工况高负荷生产。刘国刚介绍说：“现在每台裂解炉加工原料的角色发生了变化，即3台炉加工重油、3.5台炉加工轻油、0.5台炉加工液化气，再加上1台气体炉。”

　　目前这8台炉生产状态较好，已完成第一阶段105%负荷标定生产。而且，此种生产模式延长了裂解系统运行周期，预计全年可累计减少裂解炉烧焦6台次，节约能耗成本288万元。

　　取消备用炉、实现8台炉全工况生产，开启了抚顺石化乙烯装置裂解炉全工况生产的时代，为装置技术指标、经济指标持续提升，目标产品收率大幅增长，提高化工原料供给量和蒸汽平衡作出贡献。