九江石化2号连续重整装置平稳运行1506天

九江石化员工在精细管理、本质安全、提质增效上下功夫，全体员工思想上“绷紧弦”、工作上“拉满弓”、攻坚克难创一流

4月1日，九江石化炼油运行部二部2号连续重整装置切断进料，正式进入检修阶段。自2017年2月以来，该装置已安全平稳运行1506天，在集团公司同类装置竞赛中连续四年位列优秀群组，累计生产高辛烷值汽油调和组分汽油247.39万吨，累计创效超过8亿元。 

该装置于2012年7月建成投产，是当时采用国产化技术建设的最大规模同类装置。对该装置，九江石化以“保安全、创效益，争一流”为管理主线，在精细管理、本质安全、提质增效上下功夫，全体员工思想上“绷紧弦”、工作上“拉满弓”、行动上坚持问题导向，以奋力拼搏攻坚克难的精气神，攻坚克难、主动作为，干部员工一条心，克服装置大负荷高苛刻度工况下工艺设备瓶颈等诸多困难，实现了装置长周期安全平稳运行。

强管理，技术攻关保长周期

3月31日，装置停工前的最后一天，炼油运行二部部长李敏特意来到中心控制室查看2号连续重整装置的运行参数，不禁感慨：“技术攻关的成效还是很不错的。”

2号连续重整装置是企业攻坚创效的轻骑兵，九江石精细管理装置，积极技术攻关，确保装置长周期运行。

“预加氢反应器压降快速上升”是很长一段时间以来，制约装置长周期运行的瓶颈。针对这一难题，九江石化干部员工积极组织联合会诊，开展技术攻关，运行部和专业处室集思广益，经过反复讨论和试验，最终决定对预加氢反应器顶部采用集垢篮和保护剂组合装填方案，增加反应器顶部的容垢能力，同时优化内部重整料，降低外购重整料加工负荷，避免外购料在反应器入口换热器和加热炉等高温部位产生焦炭，影响反应器的压降平稳性。通过“延缓预加氢反应器压降上升”技术攻关，最终，预加氢运行周期从6个月提高至12个月，节约了检修费用，提高生产效率，每年创效11218.3万元。

重整生成油全馏分加氢反应器出现多次跑剂，严重影响装置运行周期。针对这一问题，生产经营部、发展计划部、机动部等专业部门与炼油运行二部组织联合攻关，运行部开展提高重整生成油全馏分加氢反应器运行周期技术攻关。在生产经营部、发展计划部、机动部等专业部门领导下组织联合攻关，研究并提出了三条改进措施，实施效果显著，实现了R205安全稳定连续运行。

九江石化还严控重整原料及外购料品质，尽可能减少重整进料杂质，确保生产源头的安全；控制水氯平衡，确保重整催化剂良好活性；收集粉尘、观察粉尘的状态，精心控制再生系统稳定运行；加强异常工况管理，编制重整联合装置异常工况处置卡76张，开展现场演练，多次成功应对氢气、氮气、蒸汽管网和电网波动。

强执行，安全生产保长周期

2月12日凌晨4时许，炼油运行二部重整外操唐徐例行巡检至连续重整四合一炉二层平台时，听到与长明灯快开风门不同的、异常清晰的气体节流声，立即循声而往、拾级而上，发现瓦斯泄漏点，由于发现及时，处理果断，避免了一起安全隐患。

安全是装置创效的基础，面对装置运行末期安全隐患频发等安全严峻形势，九江石化干部员工结合公司装置运行末期坚守和“百日安全无事故”专项行动要求，开展“安全慧眼”行动，全方位进行过程管控，一方面保运行装置平稳运行，另一方面安全有序推进连续重整装置扩能改造以及大检修技改项目。运行部多次与项目主管单位梳理检修改造主线，对接好进度要求，同时要求施工单位做好该区域详细的日作业计划，并对改造区域实施硬隔离，与现运装置隔开，同时对该区域作业进行风险评估，切实做好作业风险源头管控，提高本质安全水平，为检修改造项目有序进行提供有力保障。

严格实监管责任，守住安全底线。结合持续攻坚创效行动，加强直接作业环节及承包商管理，强化每日作业计划管理，针对重整扩能改造现场施工作业点多面广、施工交叉复杂等现状，干部员工主动作为，抽调大休班加强现场监护力量，控制每日作业总数，从作业数量上做好作业风险源头把控。加强安全风险管控，坚持每日17点召开运行部风险评估会，结合生产实际，对已备案的现场作业项目进行风险预估，落实安全责任人，完善安全风险防控措施，确保现场作业安全可控。开展“两重点一重大”隐患排查工作，根据各装置重大危险源的分布及产生泄漏的可能性，编制危化品泄漏风险分级管控台账及绘制泄漏风险分布四色图进行风险告知及管控。对专项治理工作开展“回头看”，对标检视整改，跟进督促落实，确保治理成效。二部成立党员VOCs检测专项小组，加大现场VOCs检测力度，今年以来检测密封点累积85010个，发现100毫克/立方米以上漏点290余处，编制完成周报102期，装置VOCs检测覆盖率超100%。

强操作，优化创效保长周期

“如何提高混合二甲苯产量？”是困扰炼油运行二部副经理徐志海多日的问题。

基于此，公司连油二部和公司全流程优化团队合作，利用装置模型对重整和芳烃联合进行优化测算，一个一个数据摸索，寻找重整和芳烃的反应系统和分馏系统的关键操作参数，进行卡边操作，最终，二甲苯抽出量从26吨/小时逐步提高至33吨/小时，增加了二甲苯高附加值产品的产量，同时降低了全厂汽油池的芳烃含量，提高了装置运行的经济效益。

此外，二部全流程优化团队每周定期对重整模型进行优化测算，主攻装置运行经济效益最大化、芳烃产率最大化、氢气产率最大化等方向，平均每年提出50多个优化方案。

该公司还积极开展劳动竞赛，强化装置节能降耗，通过优化装置氢油比和C₂0₂的操作，节约3.5兆帕蒸汽消耗；严格控制加热炉氧含量、负压，现场调节加热炉火嘴燃烧状况，优化塔顶温度和回流量节约装置瓦斯消耗。装置能耗、加工损失等主要技经指标在集团公司同类装置竞赛中位列优秀群组。