工业老厂逆袭的“数字密码” ——山东海化溴素厂数转智改纪实

“上半年实现利润同比增加1787万元，提前半年完成年度利润目标，生产经营整体呈现产量与效益双高、消耗与成本双低的良好态势。”7月23日，山东海化股份有限公司溴素厂在年中交出了一份令人振奋的答卷。

作为一座50余年历史的工业老厂，海化溴素厂近年来通过持续技术攻坚与数字化转型重塑竞争优势，实现破茧成蝶高质量发展。“我们以数转智改为突破口，从手动操作到智能集控，从粗放生产到精益管理，将生产控制由经验驱动向数据驱动转变，建设溴素行业首家智能工厂，入选山东省2025年度数字经济‘晨星工厂’建设试点名单。”厂长王彬说。

85%提取率背后的逆袭

“技术创新是溴素厂高质量发展的核心驱动力。”王彬表示，“面对卤水量质双降、生产成本上升等挑战，我们以问题为导向，更新设备、改造控制模式，聚焦提高溴素综合提取率，逐步构建起覆盖全生产过程的技术创新体系。”

2023年，针对传统用酸模式成本高企的痛点，该厂成立技术攻关小组，提出“一突破、二精调、三固化”的三阶段工艺试验方案。通过减少外购盐酸、优化加氯量操作，最终实现盐酸自循环零外购，单月降本20余万元。技术团队通过数次试验，将传统配氯率调整至100%-130%，配合变频风机控制模式智能改造，在减少消耗的基础上，氧化反应效率提升2%。
    “二次提溴机组的建成投用，是我们技术攻关的又一重大成果。”该厂设备技术部部长郝红昌自豪地介绍，“针对一次提溴后卤水浪费的行业共性难题，我们投资新建4套二次提溴机组，成为国内首个实现卤水回收再利用的产业化项目。该技术将提溴后卤水中的残留溴进行二次提取，使溴素综合利用率提升至85%以上，年增经济效益超千万元。”

42块大屏背后的“革命”

“数字化转型不是选择题，而是溴素厂实现高质量发展的必由之路。”站在中央控制室大屏幕前，王彬指着实时跳动的生产数据说：“从2013年开始，我们就确立了‘工艺革新+设备升级+智能控制’的三步走战略。特别是2016年实施的吹吸塔安全环保优化项目，引入DCS控制实现人机操作分离后，当年机组提取率提升5%，年增产溴素300吨，这让我们看到了数字化集成的巨大潜力。”

2023年，溴素厂整合了分布式控制系统（DCS）、生产执行系统（MES）、实时气体泄漏监测系统（GDS）、安全信息化等8大系统的中央控制室投用，实现了生产数据的实时可视化。操作人员通过42块高清屏幕，可监控从卤水入厂到成品装车的数个关键节点，实时对生产过程中的各项参数进行监测和分析。

“我们的溴素储罐和液氯储罐配备了智能液位变送器和压力变送器，能实时监测储罐内的液位和压力变化。一旦超过设定值，系统自动报警，启动应急处置程序。”该厂安全总监伦绍普介绍。

“蒸馏实现自动控制后，我们只需通过视频就能直观看到反应情况，远程控制也变得轻而易举，再也不用像以前那样楼上楼下跑来跑去了。”蒸馏车间老班长王保林说。

35%人员精简背后的传奇

“管理创新是技术攻关和数字化转型落地的关键保障。”王彬说，“我们通过组织重构与岗位优化，建立了支撑溴素高质量发展的管理体系。”

溴素厂实施“扁平化+专业化”改革，将原有3个车间合并为生产运行部，操作人员压缩35%。打造复合型人才孵化器，培养“操检合一”的复合型人才。2024年，全员劳动生产率同比提升28%。同时，鼓励一线职工积极参与小改小革，近三年累计实施创新项目47项，其中“溴水自动分离器”获国家实用新型专利，年创效超百万元。

“数字化转型带来的效益提升直观可见。”生产运行部部长展示了一组数据，“2024年吨溴制造成本同比下降30.75%，利润同比增长13.32%。通过工艺优化提升，蒸汽单耗降低12%，年节约标煤超百吨。”

从高耸矗立的吹吸塔到数据流淌的控制中枢，从斑驳的铸铁阀门到精密的智能仪表，溴素厂的数字化转型之路，印证着传统化工业破茧重生的无限可能。正如控制屏上跳动的生产曲线，这家老牌企业正以“数智”为笔，在溴化工发展史上书写着新的传奇。