IPC智能控制为全国最大烷基化装置保驾护航

　　12月11日，在广东石化公司炼油生产二部烷基化装置中央控制室，岗位操作员梁卫勇目光紧盯DCS控制系统，仔细观察着各项控制参数运行情况。根据生产需要，通过一键自动，一键手动，一键串级，一键提降量等操作轻松实现对反应压力的控制。

　　炼油生产二部生产经理王恒介绍，广东石化60万吨/年烷基化装置是目前国内最大规模的一套烷基化生产装置，于12月11日打通两大循环流程。该套装置控制回路多且复杂，其中控制回路107个、复杂控制24个。

　　“烷基化控制回路中最大的操作难点是反应单元进料采用一个压力控制点串级控制6台反应器的烯烃进料流量，6路冷剂进料流量通过冷剂侧一个液位来串级控制，反应器压力通过等程控制两路反应器管程入口流量等。”王恒说。

　　该装置在投料初期极易出现流量计调校不准、仪表失灵等情况，如果采用目前的传统流量串级PID调节控制方式，反应器六路进料会出现流量不均匀，引起酸沉降罐压力波动，同时六路冷剂进料量不均会引起每台反应器的温度不一致等问题，并且长期手动操作，操作人员劳动强度太大。

　　为确保烷基化装置顺利投料试生产，通过技术交流，公司领导全力支持60万吨/年烷基化采用由北京世纪隆博科技有限公司IPC智能控制系统(IPC)。该公司负责人介绍，IPC可以与其他控制深度融合，充分发挥集散控制(DCS)潜力，通过攻关，制定了6路反应器进料由原来的一个压力控制点改为6个压力控制，分别对应6路反应器进料，6路冷剂进料也由原来的一个液位控制点改为6个液位控制点，分别对应控制，有效克服了流量偏流困难，实现烷基化反应器进料精准控制，确保反应器温度和压力平稳运行。针对试生产初期极易出现流量计调校不准、仪表失灵等情况，开发的PRD技术，完美解决流量表失灵问题，真正实现了流量不准也能投自动的问题。

　　此外，该装置生产过程中会产生大量的能耗和物耗，再加上人员分配紧张，IPC的成功应用为装置的平稳操作如虎添翼，极大降低操作人员反复调整的工作强度和控制参数波动，为接下来烷基化反应器烯烃进料和后期装置平稳运行提供了强有力的技术支撑，也为装置长周期，高效益运行创造了条件。