7天7夜“抢”出293万——记大庆石化炼油厂余热锅炉省煤器技术改造 　　

　　近日，大庆石化炼油厂重油催化二车间的省煤器管束使用寿命已达临界上限。该厂技术人员创新思路，改变原有处理方式对装置进行技术改造。“改造完成后，中压蒸汽产量每小时增加了32吨，换热温差由之前的20℃增至40℃，1号余热锅炉排烟温度基本维持在160℃。我们仅用7天7夜就完成了任务，而且还‘抢’出了293万元的效益。“该车间二重催工艺主任郭彦臣说。

　　在大庆石化炼油厂重油催化二车间主控室内，车间技术人员查看的余热锅炉系统高温省煤器的入出口温度，当天显示入口温度为120℃，出口160℃。

　　该车间主任单宝虎说：“这个指标是我们的正常指标，就是这个正常的不能再正常的指标，在年初想都不敢想。从1月开始，省煤器管束就接二连三出现泄漏，我们也是封堵一次又一次，换热效果越来越差，最后于4月11日采取停炉更换管束的措施。”

　　高温省煤器是炼油厂重油催化装置余热锅炉尾部的换热装置，既能提高锅炉的热效率，也能降低排烟温度，是节能降耗的“好帮手”。

　　该车间设备主任毕中华介绍，2019年前省煤器运行一直都很好，没出现过泄漏。但是，今年到4月份连续出现4次泄漏，这4次泄漏我们在炉管上共发现了16个穿孔点，这让我们意识到，省煤器管束的使用寿命已达临界上限，若不及时处理根本无法长周期运转。

　　“据我们了解，目前周边的炼油厂重油催化装置高温省煤器管束出现泄漏，还是采取这种堵漏的措施进行处理。每次堵漏一般需要3天，堵漏成本约3万元/次，不仅耗费时间，降低装置处理量，而且还增加检修成本。若一次性更换管束，能够彻底的让省煤器实现长周期，则需要停炉近半个月的时间，成本高，风险也大，生产波动也会随时而来。”毕中华说。

　　4月11日，该厂组织设备专家、车间技术人员、设计单位工程师，一同查阅设备图纸、开展现场分析，最终选择更换管束和弯头的根治方案，限定检修工期为13天。

　　毕中华说：“时间就是效益，我们不仅要在限制期限内完成，如果能做到早一天完成、早一天运行，那就会为企业节约一天的检修成本，又会多创造一天的效益。”

　　4月13日，大庆石化化建公司进入施工现场，与重油催化装置人员一同进行检修。炼油厂技术人员轮流值班、监护人员日夜坚守，化建员工分为两班轮流作业，保证“人停工不停”。

　　这次检修要停掉一台余热锅炉，生产处理量降低，操作易产生再生器尾燃，操作波动，烟气进入锅炉也会对检修人员形成中毒伤害。为避免对施工作业造成的不利影响，车间的工艺、安全、设备等部门全力配合，保证检修任务提前完成。

　　单宝虎说：“为给省煤器检修创造适宜的工艺条件，使锅炉整体达到抽负压状态，我们将装置负荷降至66.7%。此时，再生器烧焦情况不稳定，在第二再生器出现局部尾燃的情况下，我们通过调节烟机入口蝶阀，提高再生系统压力，从而提高了再生器内的氧分压，避免了尾燃情况再次发生。”

　　“在消除了炉膛需维持负压的隐患后，我们又调整操作思路，克服单台炉运行的操作难度，提高装置整体负荷，在避免极低负荷对生产不利影响的同时，为炼油厂降低重油库存和保证蒸汽管网平衡做出最大努力。”单宝虎说。