让老装置焕发新活力——中油一建公司改造独山子石化聚乙烯装置纪实

  截至11月7日,由中国石油工程建设有限公司一建公司改造的独山子石化老区年产22万吨聚乙烯装置已投产运行22天,新生产的用于制造超高韧性、抗腐蚀的大型吹塑容器的原料,已远销华东、西南地区。

  这套聚乙烯装置建于1995年,年产规模22万吨,在国内乃至世界同类企业中极少有类似改造。成功改造后,弥补了独石化百万吨乙烯生产线因体量庞大,对市场随机变化的新产品难以进行试验性小规模转产的不足,成为高端化新产品的加工点和试验田。

  “不可能”一定成“可能”

  这套装置采用预聚物和催化剂制备工艺,包含一系列复杂操作,不仅运行成本高,且极易引起预聚物质量不稳定。受工艺技术限制,装置高附加值产品少,影响企业整体效益。

  经过充分调研,独石化决定将装置改造为催化剂直接注入工艺,省去预聚合和催化剂制备环节以及与之配套的众多设备,不仅降低生产成本,还能够生产高附加值产品,适应多系列催化剂,可随机调整定制生产市场所需的专用料。

  有了好的规划,重在变为现实,但是装置老旧,位置狭窄,并经2002年扩能改造,如今要改变生产工艺,改动多,现场障碍现象多,业主找了几家施工单位,对方均不愿承接此任务,并称这是“不可能完成的任务”。

  但是,今年3月,一建公司硬是与独石化签订了装置改造合同,揽下了这件“瓷器活。”

  拔掉“虎牙”装“金牙”

  改造此装置,需拆除与制备催化剂相关的设备与基础,并在拆除区域新增乙烯精制、注入系统等6个单元及相应的工艺管线。

  装置区内1台压缩机拆除后,它的混凝土基础不适合安装新的压缩机,必须将旧基础全部拆除,再重新浇筑新基础,这成了改造中的“老大难”。

  旧基础长4米、宽2米、高2米,位于厂房内部,区域受限,施工面狭窄,挖掘机进不去,一建公司只得安排人员拿风镐一点点凿掉。但在作业时发现旧基础灌浆层加了一层钢板,无法从上面开凿。

  一建公司独山子催化剂直注分项目施工经理朱刚说:“我们想到过使用免爆炸药,但会产生浓烟不利于环保,没办法就在基础下方挖了一个操作坑,人站在基础下方向上开凿,全部凿掉旧基础用了43天,我们才在原位置安装了新的压缩机。”

  据了解,装置区21线、22线框架需拆除12台设备,新装设备43台,且分布在框架12米至42米层,此框架周边不能拆除,一建公司就把每层框架平台切割出孔洞,方便设备进出。

  白天,设备安装完成后,员工们就连夜补焊每层平台的孔洞,加班加点抢出了工期。

  针穿 “旧衣”织“精品”

  改造此装置,仍有大量设备、管线要利旧。因装置初建时的图纸无法查找,按新图纸施工难免发生管线与老设施“打架”现象,一建公司为此在开工前做了大量工作。

  催化剂直注分项目经理刘育伟介绍说:“我们对照新图纸测量每台利旧设备位置尺寸,需要管线绕行的,提前与设计沟通补充管件材料;新增管线与原有管线连接有400多处,我们编制每处编号、管径、材质等信息的表格,逐一给施工人员交底,确保了连接百分之百准确。”

  装置中原有的2台流化床反应器,共开孔增加接管70个,开孔处壁厚在36毫米以上,每个开孔的内、外坡口角度、方位、标高均不同,且所有开孔外壁还有100毫米厚的保温层,进一步加大了开孔难度。

  准确开孔与否直接影响产品质量。一建员工进入反应器内部测量、画线,确定开孔的内、外位置后,对外部保温层局部拆除进行开孔,所有开孔均一次性合格。

  一建公司还将每条管焊缝当做100%无损检测标准来焊接,发现返修现象及时召开分析会,对返修焊工后续施焊情况,采取跟进检测方式控制焊接质量。项目共计拍片5150张,焊接一次合格率98%。

  此工程从3月21日开工,10月16日投产。提供工艺包的美国厂商现场代表戴维德说:“在印度有同样的一套装置,干了4年;而一建公司只用了半年就高效完成改造任务。”

关键字:聚乙烯
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