抚顺石化深耕细作打开“效益锁”

　　优化生产 技术降本

　　6月15日，抚顺石化80万吨/年乙烯装置的裂解炉切换方式优化措施实施1个多月以来，杜绝了每次裂解炉切换时出现的负荷波动，预计全年可增产乙烯1400吨。这是抚顺石化众多挖潜增效工作中的一个实例。该公司找准挖潜增效突破口，通过勒紧“钱袋子”降本，优化生产“添”效，应对当前低油价的严峻形势。

　　优化生产

　　掘开“效益泉”

　　对于炼化企业来说，当前是一场“内忧外患、前后夹击”的突围战，越是艰难，越要进行生产优化，增强企业抗风险能力。

　　抚顺石化按照最佳效益路线，根据每个装置的特点和生产实际有针对性地开展生产优化，组织技术人员与车间共同进行50多项节能降耗与挖潜增效优化措施，实现效益最大化。

　　该公司根据80万吨/年乙烯装置是烯烃线的第一道生产工序的实际，开展了切炉操作模式的优化，通过对历史操作数据和裂解炉结构的分析，决定将“先退后投”的模式改为“边退边投”模式，实现了裂解炉切炉操作中装置总负荷不发生变化的目标，对比优化前后的燃动能耗和乙烯产量，优化后每次切炉操作可多挖潜创效20万元，按全年切换裂解炉46次计算，增加效益900余万元。

　　蒸汽是丁二烯装置最大的动力消耗，该公司将减少丁二烯装置蒸汽消耗作为生产优化的重点工作之一，从降低丁二烯装置腈烃比、提高平稳操作水平等多方面入手，制定合理的优化措施，寻找提质增效的增长点，预计全年将节约蒸汽1400吨。

　　技术降本

　　勒紧“钱袋子”

　　在低油价和疫情影响的特殊时期，降低成本尤为重要。抚顺石化上下统一思想，坚定“一切成本皆可降”的信念，通过技术创新不断拓展降本增效的广度与深度。

　　烯烃线给排水装置经过反复的调整排污和药剂投加方案，大幅降低了新鲜水和污水回用水的比例，每月可多回收污水回用水8万多吨。

　　20万吨/年丁苯橡胶装置成立多个技术攻关组，他们针气温变化，提前组织人力开展换热器设备排查工作，有计划开展400#苯乙烯脱气塔塔头水冷凝器、700#水冷器和煤油系统堵聚管线地清理工作，在保证稳定生产前提下减少了“冰机”运行台数，大幅降低了循环水用量、电耗和助剂单耗。

　　聚丙烯装置同样有技术创新的降本“高招儿”，他们将先进技术与生产实际相结合，对装置流程进行深入研究，投用了尾气回收系统，将排往火炬的尾气中含有可利用的氮气和丙烯进行回收，有效降低装置的能耗和物耗。