油田小站“喷”出个国际金奖

　　“又获奖了，还是个国际大奖?”近日，胜利油田一个基层班站为了防锈实施的QC成果代表中国石化获得了国际金奖。

　　在孤岛采油厂机采装备服务部的管杆修复站抽油杆修复生产线上，一根根清洗得光亮如新的抽油杆经过一个装置后立马变得油光放亮，滚落到盛放抽油杆的架子上。“就是它在抽油杆上架的必经之路上完成了每天400根左右的防锈任务。”孤岛采油厂首席技师张东波指着让抽油杆油光放亮的装置说，“这个抽油杆喷油装置解决了困扰我们多年的大难题。”

　　据了解，孤岛采油厂每年的油水井作业达到3000多井次，每次作业需要把受损的抽油杆起到地面进行修复后再次下到油井里采油，抽油杆质量对原油开发至关重要。

　　抽油杆修复需要将附着在表面的原油洗掉，业内普遍的做法是用效果良好的热水清洗。但热水清洗后的抽油杆露天存放不到3天就又开始生锈。生锈的抽油杆投入生产后容易缩短使用寿命，如果有铁锈脱落，还会造成抽油泵密封不严或卡泵，导致油井停产，增加修井成本。

　　为了防锈，工人们经常背着喷雾器把柴油喷到抽油杆表面，但效果甚微。正如管杆修复站副站长曹锟所说：“这种方法只能喷涂上面，中间和底部喷不到，覆盖率只有45%。”而且，人工背负20多千克的柴油，完成一次喷涂需用时30分钟，劳动强度较大。操作人员踩在堆放的抽油杆上，还存在滑跌摔伤等安全隐患，喷涂的柴油也对员工健康造成威胁。

　　2022年的春天，张东波想要改善这种情况。他经过查询并没有发现国内有解决这类问题的设备和装置。于是他组织QC小组进行攻关，提高油膜覆盖率，缓解锈蚀程度，降低操作人员的劳动强度，消除安全隐患。

　　现场试验表明，清洗后的抽油杆露天条件下最长存放18天可全部发出，平均2.6天开始锈蚀，14天左右达到中度锈蚀程度。而被油膜覆盖的抽油杆表面耐锈蚀时间可达15天以上。

　　根据抽油杆修复标准，出库抽油杆表面无锈蚀面积不小于95%。因此，油膜覆盖率达到95%的抽油杆，可以满足抽油杆修复及发放质量要求。经过多次论证，小组决定借鉴喷淋和雾化原理，研制一种可对清洗后的抽油杆自动喷油的装置，代替人工喷油，抽油杆表面油膜覆盖率不小于95%，延长抽油杆耐锈蚀时间。

　　根据构想，小组确定了研制抽油杆防锈喷油装置的最佳方案，设计出由机油雾化系统、机油供给系统、电器控制系统三大部分构成的抽油杆防锈喷油装置。2022年8月，装置实验成功后经过继续使用验证，抽油杆表面喷油均匀，形成一层均匀有效且不落地的保护膜，覆盖面达到100%，延缓了抽油杆锈蚀，达到设计要求。曹锟介绍：“该装置用废旧机油代替了柴油，完全消化抽油机电机产生的废旧机油，既解了采油班站的愁，也降低了站上的成本，实现清洁生产。”

　　据测算，抽油杆喷油装置的成本0.78万元，按照3年的使用寿命算，年成本仅为0.26万元，每年还能避免因抽油杆锈蚀造成的损失近80万元。

　　由于安全环保和可复制推广，这项成果在中国石化评选中脱颖而出，作为唯一代表中国石化的成果出征第49届国际质量管理小组会议，并获得金奖。

　　据了解，张东波所在的技术质量QC小组成立于2009年3月，先后两次被评为全国优秀质量管理小组，4次获得山东省优秀质量管理小组荣誉称号，取得经济效益600多万元。此前，该小组攻关形成的自动化上料排管装置也获得中国石化一等奖。