以“数字引擎”突破开发极限 ——孤东采油厂数字化转型纪实

站在胜利油田孤东采油厂垦东12平台上，高级工程师韩永刚轻轻动了几下手指，脚下3000米处的油藏三维模型就出现在平板电脑上。随着指令输入，智能算法自动生成、优化钻井方案，为作业人员提供施工参考。近日在孤东油田发生的这一幕，折射出油田勘探开发的深刻变革：通过构建“地质—工程—管理”全链条数智化体系，钻井成本下降18%，勘探效率提升40%；智能分注系统使注水合格率从68%跃升至86%，无人机巡检替代70%人工巡线。这座开发40年的老油田，正以数智化转型跑出高质量发展“加速度”。

地质勘探：从 “人工判读” 到 “AI 透视”

在垦东凸起带勘探现场，地质所副所长宋鸿斌自豪地展示着最新构建的三维地质模型。这一油田地下的“智慧地图”，整合了孤东采油厂40年的勘探数据，拥有自动识别微幅构造的强大功能。以往，勘探人员人工处理海量地质数据对微幅构造的识别耗时久，精准度有限。如今，通过导入2600多口老井数据、2800公里地震资料，先进的AI算法仅用72小时，便高效完成了过去需半年才能完成的构造解释工作。这一巨大转变，不仅极大缩短了勘探周期，更带来了实质性成果——新发现3个隐蔽油藏，增加可采储量120万吨，为油田的持续高产稳产奠定了坚实的资源基础。

针对高含水期剩余油分布这一行业难题，高级工程师韩永刚另辟蹊径，研发出“深度学习+动态监测”预测模型。在GD3-4区块，该系统对14万组生产数据进行深度分析，精准定位出6处剩余油富集区。调整生产后，单井日增油达8吨，显著提升了原油开采效率。目前，这一模型已成功推广至4个区块，地质储量增加269.6万吨，为解决高含水期油田开采难题提供了创新性方案。

钻井工程：从“经验驱动”到“数字导航”

GDO7-斜302井场，司钻张强正全神贯注地紧盯屏幕上的“数字导航仪”。在地下，钻头仿佛被赋予了“智慧双眼”，能自动绕开复杂的断层。这得益于采油厂与钻井二分公司合作自主研发的随钻地质导向系统，该系统通过实时对比地质模型与井下数据，实现了钻井过程的精准导向。在其助力下，油层钻遇率从以往的78%大幅提升至92%，钻井周期缩短30%。这意味着在相同时间内，能够更高效地钻遇更多油层，提高了钻井作业的质量与效益。

垦东12平台采用的“集中布井、批量化作业”的2.0版井工厂模式，更是钻井工程数智化的一大创举。设备采用模块化设计，6台钻机共享动力系统，能耗降低25%，有效节约了能源成本。同时，通过数字孪生预演，对工序进行标准化管理，交叉作业效率提升40%，大幅提高了作业效率。管控智能化方面，平台的物联网传感器可实时监测1200个风险点，实现事故率下降65%，为安全生产提供了有力保障。

生产管理：从“人海战术”到“智慧中枢”

在采油厂生产指挥中心，总工程师赵敏演示的“油藏—井筒—地面”三维联动系统，担任着整个采油厂的“智慧大脑”。AI对3200多口油水井实时数据进行分析，能够提前48小时预警管漏等故障，为及时维修争取了宝贵时间，避免了因故障导致的生产停滞。注水系统可根据压力变化自动调节，年节电150万千瓦时，实现了能源的高效利用。滩海平台实现无人值守，用工量减少60%，降低了人力成本，同时也提升了作业的安全性。

据厂区安全（QHSE）管理部经理姜晓义介绍，过去巡线要穿越多处芦苇荡，工作环境艰苦且效率低下，现在搭载红外热像仪的无人机2小时便能覆盖50公里，效率是人工的6倍。配套开发的智能识别系统，可自动标注占压、腐蚀等7类风险，准确率达90%，极大地提高了安全巡检的质量与效率，有力保障了生产安全。

人才转型：从“蓝领工人”到“数字工匠”

采油厂实施的“三个转型”战略，为人才队伍的数智化升级提供了坚实保障。技能升级方面，开设Python数据分析、数字孪生建模等课程，120名员工成功获得认证，提升了员工的数字化技能水平。岗位重构上，在18个基层站库设立“数字化专员”，负责智能系统运维，优化了岗位设置，提高了工作效率。激励机制上，设立“数智创新奖”，已兑现奖金60万元，激发了员工的创新热情。

注水站员工张磊团队研发的“智能加药机器人”，通过在线水质监测自动调节药剂投加量，年节约成本20万元。抽油机维修班发明的“AR远程协作眼镜”，使故障处理时间缩短40%。这些源自基层员工的“草根创新”，已形成23项国家专利，充分展现了员工在数智化转型中的创造力与积极性。

通过全方位的数智化转型，孤东采油厂实现了从传统作业模式向智能化、高效化发展模式的转型，在地质勘探、钻井工程、生产管理以及人才培养等方面取得的显著成果，为高质量发展注入了强大动力。

孤东采油厂的实践表明，老油田的“第二春”不在储量挖潜，而在数据挖潜。随着“勘探开发知识图谱”“自主决策机器人”等项目的推进，这座承载着胜利精神的油田，正以“数字引擎”突破开发极限。