十年磨一剑打造行业标杆——山东海化股份公司溴素厂数智转型纪实

　　新春伊始，笔者走进山东海化股份有限公司溴素厂中央控制室，只见三维智能巡检、传感监测、大数据等尖端科技搭建的智能管控平台一目了然。该平台具有智能监控、智能巡检、智能决策、人工定位等功能，只需轻轻一点鼠标，便可随意切换图像，查看各岗点设备运行参数。

　　“海化溴素厂以新发展理念为指引，不断推进新一代信息化技术与管理深度融合，加快数字化转型、智慧化改造，走出了一条独具溴素厂特色的绿色、安全、智慧发展之路。”山东海化集团党委书记、董事长、总经理孙令波说。

　　“一张图”　提纲挈领谋长远

　　10年间，从手工操作、自动化、信息化，再到现在的数智建设，伴随着企业内部条件和外部环境的不断变化，海化溴素厂经历了一次次蜕变，实现了一次次华丽转身。

　　海化溴素厂始建于1970年，是国内首家空气吹出法酸法制溴企业，先后历经8次扩建。该厂引进国外高端技术进行集成创新，工艺技术达到当时国际先进水平，是当时国内的行业龙头。

　　海化溴素厂占全国产量的10%~15%，居行业首位。然而，作为资源型企业，随着原料卤水含溴量、供水量逐年下降，原始型、粗放型的生产方式越来越制约企业发展。到2012年，该厂溴素提取率已经降至56.7%，创历史最低。

　　面对严峻的形势和沉重压力，在等不起、慢不得的节奏中，海化溴素厂坚持将科技创新作为可持续发展的不竭动力，让智慧企业、智能工厂成为改变企业现状、奠定行业地位、保持产业领先优势的有力支撑，并提出3年见实效、3年大提升、10年立标杆的发展目标。

　　“智能化建设不可能一蹴而就，必须遵循自动化—信息化—数字化—智能化的发展规律，需要加强顶层设计，循序渐进分批建设，一步一个脚印，高质高效推进自动化、信息化建设，为创建智能化工厂奠定坚实基础。”海化溴素厂厂长王彬说。

　　“一条路”　科技赋能固根基

　　海化溴素厂在技术创新上也曾走过弯路。原来他们设定的技术方向是利用一套传感器实现全自动化操作，但很难落地。经过多次失败后，他们确定“人工模拟”方式，即将人工操作的过程拆解，模拟人工操作步骤，将一整套设备组合到一个装置中，最终获得成功。

　　2013年9月，海化溴素厂打破传统溴素分散式生产模式，在行业内首次实行蒸馏自动化集中控制，拉开了自动化建设的序幕。该项目将3台单一生产机组集中控制，实施后当年溴素提取率提高8个百分点，增产溴素800多吨，为自动化建设奠定了坚实基础。

　　随后几年，围绕生产自动化提升，在国内没有借鉴经验的情况下，海化溴素厂用智慧赋能，敢想敢试、勇于探索，屡屡突破“卡脖子”的技术难题，先后实施了吹吸塔安全环保、蒸馏系统视觉识别智能控制、视频监控平台、安全信息化、生产在线检测等工艺和设备改造，取得3项国家专利，填补2项国内空白。

　　海化溴素厂先实施单个设备自动化改造，再集中控制，最后实行内外操分离，精简机构和人员，探索出企业自动化改造“三部曲”。

　　“对化工企业来说，数智建设源于自动化、信息化系统，由集成化实现纵横贯通，打破传统数据孤岛，将所有生产数据横向连接、融合汇聚。10年间，我们初步实现了从粗放型传统化工厂向精细化、自动化工厂的转型蜕变，为行业提供了可参考、可复制、可推广的经验。”王彬说。

　　“一目标”　智慧赋能树标杆

　　饱尝自动化红利后，海化溴素厂数智建设之路的步伐更加坚定有力。

　　2022年10月，海化溴素厂新一届领导班子组建。新班子经过多方调研、反复论证，提出了“1+1+4”工作思路，即建设1个中央控制中心，打造1个集成化信息平台，实施溴素自动装车、液氯自动卸车、配氯率智能调节、二氧化硫智能调节4项生产系统智能化改造项目，从而构建“中央集控+平台支撑+智能制造”的智能化综合协同管理系统，全力打造安全、绿色、效益、智慧的溴素厂。

　　一张蓝图绘到底，一茬接着一茬干。2023年12月，作为“智慧大脑”的中央集控室建成投用。“智慧大脑”充分利用现有信息网络传输、监测监控、人工智能、大数据分析等技术，采用各类传感器、红外线、增强视频等手段，实现数据互联互通、生产态势感知、安全可管可控、决策分析实时呈现。决策分析系统实现了日产量、销量、库存、消耗指标的实时呈现，以及每天营业收入、成本、利润的准确预测。如今，只需点击鼠标，便可让“数据跑腿”，确保全厂任何“风吹草动”都能了如指掌。

　　目前，海化溴素厂自动化设施覆盖率达90%以上，实现大集中控制模式，生产内外操真正分开，操作人员优化减少56人，维保人员优化减少19人，年可实现降本效益1311万元；溴素提取率平均达76.51%，较实施智能化改造前提高0.56个百分点，生产效益立竿见影。