洛阳石化新建260万吨/年渣油加氢装置投产

        中化新网讯 9月27日，中国石化洛阳石化公司（以下简称洛阳石化）新建260万吨/年渣油加氢装置一次开车成功。这套装置投产对该公司进一步优化装置结构和生产流程，提高资源利用率、增产高附加值产品，提升经济效益具有重要意义。

260万吨/年渣油加氢装置是洛阳石化炼油结构调整项目的核心装置之一，为国内最大的单系列渣油加氢装置，总投资超12亿元。该装置采用中国石化拥有完全知识产权的自有技术，由反应、分馏、气体脱硫及公用工程等部分组成。该装置由中国石化洛阳工程公司独立设计且组织施工，中国石化第五建设公司承担设备安装任务，洛阳石化工程建设集团公司承担监理工作。

之前，洛阳石化采用焦化技术路线，当渣油经过焦化装置后，大部分转化为附加值很低的石油焦。现在，该公司采用固定床渣油加氢工艺路线，当渣油经过加氢反应后生成加氢重油，产生的加氢重油再作为催化装置原料，加工成为高附加值的汽煤柴等轻质组分。渣油加氢装置建成投产，增加了渣油处理量，提高了重油转化率，为催化裂化装置提供了更多原料，并有效降低焦化装置的处理量，进一步优化产品结构，提高资源利用率，产出更多高附加价的成品油，最大限度地实现“吃干榨净”“滴油淘金”。

“该装置还是一套绿色环保装置，其在加工过程中要脱硫、脱残炭、脱金属，再经过催化裂化后生成符合国家质量标准的汽、煤、柴油，使用时可减少污染物排放。而此前，该公司采用焦化技术路线生产的石油焦，主要用做低等级燃料。”洛阳石化副总工程师邓朝阳说。

高科技含量支撑装置的高水平运行。邓朝阳介绍，目前，该装置是中国石油加工技术、中国石化工程技术和中国设备制造水平的国际先进装置。该装置的核心设备渣油加氢反应器，其单台设备壳体直径达到5.6米，壁厚更是达到310毫米，5台反应器总重量超过4000吨，体现了国内最高的设备设计和制造水平。同时，该装置采用最优的流程模拟技术，代表了国内最高的工艺流程设计水平。此外，高装置5台加氢反应器采用煅焊工艺制造，现场组焊吊装，在洛阳石化建设史上开创了超大吨位装备现场锻焊制造之先河。

新建260万吨/年渣油加氢装置占地17000多平方米，其可研报告于2017年7月获中国石化集团公司批复，总体设计和基础设计分别于2018年3月、8月获中国石化集团公司批复。该装置于2020年5月30日实现中交，转入开工阶段。下一步，洛阳石化将持续进行优化攻关，从优化操作、节能降耗等方面深入挖潜，持续提升装置运行水平。

目前，洛阳石化炼油结构调整项目、日照—濮阳—洛阳原油管道、原油商业储备库二期项目、洛阳石化—新郑机场航煤管道、乙烯等一批重大项目或将建成投产或正谋划实施。这5大具有里程碑意义的项目全部建成后，洛阳石化原油加工能力将超1000万吨/年，炼化一体化优势进一步彰显，企业盈利能力和市场竞争力将大幅提升，将为洛阳建设副中心打造增长极发力都市圈形成新引擎，形成中西部地区最大的高端石化产业基地，推动我省化工产业转型升级、产业链水平再提升作出更大贡献。