研制“国之重器”的电仪专家

——记全国五一劳动奖章获得者、大橡塑石化技术装备研究所所长浦松

　　18年间，他潜心研究乙烯工程大型挤压造粒机组电气设计及控制技术，勇于开拓创新，为我国大造粒机组打破国外技术垄断实现国产化作出了突出贡献。

　　他就是今年全国五一劳动奖章获得者，大连橡胶塑料机械有限公司石化技术装备研究所所长、高级工程师浦松。

　　临危受命

　　攻关大造粒机组

　　大型挤压造粒机组是百万吨乙烯工程的核心设备，更是化工装备领域的“国之重器”。该设备长期被国外垄断，价格居高不下，严重影响了我国石化产业的发展。

　　10年前，按照国家有关部门要求，大橡塑、北京化工大学、中石化等多家单位组建了大造粒机组国产化攻关国家队，实施产、学、研、用联合攻关，誓要啃下这块硬骨头。为此，大橡塑承担起整个机组的加工制造重任。作为当时电气仪表部分的主设计，浦松参与了大型挤压造粒机组的国产化攻关。

　　“作为化工装备领域最后一个实现国产化的大型动设备，大造粒机组控制点逾千个，逻辑连锁极其复杂，设备与工艺配合程度要求极高。电仪控制系统是机组的大脑，决定机组的技术水平和运行稳定性。”浦松说，当时由于对设备工艺操作和控制要求掌握有限，控制方案不能涵盖所有控制点，流程设置也有很多缺陷。困难和挑战像山一样压来，他一点点摸索，一次次尝试，一步步调整，从失败到成功，又从N多次成功的结果中提取、优化，最终制订出最佳的控制方案，决定采用工艺和操作高度融合的一键开车技术。

　　潜心钻研

　　编制国产化方案

　　要实现机组一键开车，连锁条件就有200多条，各条件之间也存在极其严格的匹配关系，时间点之间0.5秒之差都会导致设备启动失败。一旦开车失败，机组每小时25吨的产量对用户整个生产流程的物料平衡将产生巨大影响。

　　在前期研发生产和调试阶段，浦松在测试中围绕设备去摸索、去理解、去解读。在胶着时刻，浦松没有灰心气馁，他坚信，外国人能做出来的设备中国人也一定会做出来，而且可以做得更好。

　　时间一点点流逝，用户的殷切期盼，合作方的热切期待，还有来自国外同行的质疑，都给浦松带来巨大压力。那段时间，他经常彻夜难眠，一遍遍在脑海中反复模拟整个开车流程，猛然间想到什么，就立即翻身下床记录下来，控制方案逐步完善。

　　实践证明，国产化的方案更合乎我国的国情，更适用于国内企业。随着首台套机组成功开车，浦松也成为大型混炼挤压造粒机组国产化项目组中最年轻的电仪专家。

　　2020年，由浦松主持设计的年产35万吨聚丙烯挤压造粒机组一次开车成功。该机组是目前规模最大的国产化机组，标志着我国在大型挤压造粒机组研制领域达到国际先进水平。

　　追求完美

　　数字化赋能大机组

　　首台套大型混炼挤压造粒机组国产化一炮打响后，国内用户的订单、进口设备的检维修任务接踵而至，让浦松这个年轻专家应接不暇。石化行业对设备有着极为严格的要求，时间安排上也颇为紧迫，即便是节假日，只要工作需要，浦松都会背上行囊，匆匆赶赴工作现场……

　　在收获成果的同时，浦松没有沾沾自喜、故步自封。他在机组原有控制方案的基础上，结合先进的传感器和信息化技术，对机组进行智能化升级。同时，他通过专用状态分析软件对数据进行归档分析，对机组运行状态进行评估，预判机组潜在风险，有针对性地对用户进行提示，并提供相应的处理方案，大大减少了机组非计划停机次数，使机组运行的安全性和稳定性大幅提升。

　　挤压造粒机组是由多个单机设备组成的复杂机组，开车过程复杂，对操作人员的要求也很高，一旦出现操作失误就会影响机组投入运行。为了解决这一问题，浦松开发了先进的一键式开车系统。该系统将机组开车流程程序化，并根据不同的产品特性匹配不同的开车参数，有效提高了开车成功率。同时将开车过程匹配到最佳参数状态，减少了开车废料和过渡料的产生，进一步降低了操作难度。

浦松在调试大型挤压造粒机组电气仪表。