广东石化能效何以持续“领跑”

乙烯装置成功卫冕 芳烃首夺“双效标杆”

　　11月末，三块行业标杆奖牌的送达，让“老将稳坐江山，新锐强势登顶”的佳话在广东石化成为现实。“老将”乙烯装置成功卫冕，蝉联“能效领跑者”殊荣；“新锐”芳烃装置首次参赛便荣获能效、水效领跑者“双效标杆”。

　　广东石化何以炼成持续的能效“领跑”实力?

　　智能技术驱动能效跃升

　　一时领先靠攻坚，持续领跑则靠智能与机制。面对工艺流程复杂、变量耦合性强等行业共性难题，广东石化以智能控制系统为突破口，以能源和碳排放平台为抓手，让装置运行平稳性与能效水平强力跃升。

　　11月26日8时，生产指挥中心调度值班长那荣喜准时打开MES，实时监测能源流程以及生产运行。与此同时，计划经营部、生产运行部能碳管理人员登录能源管控平台、碳排放平台，开展用能与碳排放分析。两个平台相继投用以来，广东石化已构建起覆盖“公司—生产部—装置—设备”的四级能碳管理体系。

　　管理效能就是通过这套体系直达基层。11月26日，在中心控制室内，乙烯装置值班长郭英晶与操作人员尹朝庆正通过智能控制系统(IPC)监控裂解炉运行情况。屏幕上，各支路炉出口温度(COT)偏差稳定控制在2℃以内，标志着裂解炉实现了从“手动操控”到“自动驾驶”的关键跨越。

　　“乙烯装置投用IPC系统后，实现了自动升降负荷、自动升温和支路均衡控制，保障了原料裂解深度一致，不仅提升了乙烯收率，也显著缓解了炉管结焦问题。”化工一部副经理王宏全介绍说，通过持续优化，液体炉清焦周期延长5至10天，气体炉清焦周期延长10天，年可节约蒸汽近2万吨、燃料气480吨。

　　长效机制赋能节能降耗

　　当智能控制系统为装置平稳运行打下坚实基础后，一场更深层次的节能降耗“攻坚战”在广东石化全面展开。

　　在乙烯装置区，高负荷运行带来的富甲烷气过剩难题曾困扰着生产，但技术人员用一条新铺设的燃料气线破解了这个困局。这些富甲烷气被精准输送至动力中心锅炉，每小时利用量达5880立方米。“这不仅节约了天然气，还杜绝了放空燃烧，每年可节约燃料气消耗1.2万吨。”工程师李国威介绍道。

　　走进中心控制室，另一种“精细”正在上演。操作人员尹朝庆通过精心调整，将丙烯塔回流量从设计值1800吨/小时优化至1650吨/小时。“这看似微小的调整，每小时却能节约燃料气5000立方米。”值班长郭英晶解释道，与此同时，通过优化循环氢纯度等技术手段，装置每小时又可节约高压蒸汽20吨，实现了“小调整”带来“大效益”。

　　技术创新也从未止步。乙烯装置专利水滴型炉管的投用延长了运行周期，深冷乙烯回收技术有效降低了装置乙烯损失。

　　此外，广东石化还健全了能碳一体化制度、两级评审机制，为节能工作提供了科学的制度保障。

　　最让一线员工感受深刻的是班组核算系统。“现在能耗指标直接与绩效挂钩，每个班都想着法子优化操作。”郭英晶坦言。

　　规模优势转为效能标杆

　　2025年石油和化工行业节能节水经验交流技术推广会上公布的数据显示，广东石化260万吨/年芳烃装置的对二甲苯综合能耗为145.51千克标准油/吨，产品取水量为0.209立方米/吨，两项关键指标均显著优于国家标准。

　　这套全球单套设计生产能力最大的芳烃联合装置，产能占据中国石油芳烃“半壁江山”。“这好比‘大象起舞’。”工艺工程师马小坤形象地比喻，“规模越大，对灵活性的要求就越高，节能降耗的难度也成倍增加。”

　　走进装置区，“工欲善其事，必先利其器”的理念处处可见。通过引入间壁塔、多降液管高通量塔盘等先进设备，广东石化在降低设备成本的同时实现了能耗的有效控制。热联合网络节能技术让装置各组单元实现了充分的工艺热集成，而“发现—整改—验收”的闭环管理机制，则为装置的长周期稳定运行筑起了坚实防线。

　　在中心控制室里，工艺优化从未停歇。“我们持续优化吸附塔二区回流比，精馏塔也在不断寻找最佳操作参数。”马小坤指着屏幕上的数据说，“通过降低塔底再沸热源消耗，我们每年可降低对二甲苯单耗5千克标准油/吨。”

　　技术攻关带来了实实在在的成效。更新改造的抽余液塔底再沸炉循环泵叶轮，显著降低了机泵振值波动。创新引入的旋转阀旁通集合管置换流程，既解决了物料污染问题，又回收了部分产品。这一系列突破让对二甲苯纯度提升至99.76%，收率达到97.4%。

　　通过设备、工艺、技术三个维度的系统优化，广东石化实现了从“规模领先”到“效能领跑”的精彩跨越。

　　广东石化董事长何军指出，广东石化要继续把生产上的精耕细作、经营上的精打细算、管理上的精雕细刻、技术上的精益求精落到实处，率先建成世界一流炼化企业。