数字化转型的新洋丰模式

　　近日，新洋丰农业科技股份有限公司在硫黄制酸发电联调、尾排控制及硫铁矿制酸焙烧等领域实现核心技术突破，形成了“新洋丰模式”，为流程工业数字化转型提供了可复制的标杆方案。

　　据了解，新洋丰打破传统依赖技术服务商的思维，明确企业在数字化项目中的双重主体责任。一是明确项目实施主体责任，从高层统筹到一线执行，建立全链条责任体系，将技术服务商定位为“顾问”，自身作为“行动主体”，通过完善组织保障、奖惩机制和问题协同解决机制，以“不解释问题，只解决问题”的执行力，快速突破技术卡点，保障项目高效推进。二是明确能力培育主体责任，借项目契机打造自有核心技术团队，通过实战培养掌握数字化核心算法与工艺结合的专业人才，实现从技术应用到持续创新的能力跃升。

　　国家流程制造智能调控技术创新中心副主任冯恩波表示，新洋丰在硫酸生产数字化领域突破了三大核心技术，为行业提供解决方案。

　　一是硫黄制酸发电联调自控破局。针对硫黄制酸发电控制环节多参数耦合、系统协同难的行业痛点，新洋丰采取“单点突破—经验复制”的策略，从操作最频繁的N75低压发电机入手，通过解耦控制算法，将发电有功/无功功率与蒸汽管网压力、母线电压等多个关键参数建立数学模型，实现系统精细化调控。

　　二是硫黄制酸尾排创建“双模控制体系”。针对尾气二氧化硫浓度受焚硫炉温度、催化剂活性、原料杂质等多因素干扰，以及脱硫反吹期间监测数据失真的问题，新洋丰研发了“滤波—速率双模”控制体系，在常规工况下采用改进型滤波算法提升响应速度，反吹期间触发速率报警机制，自动切换至设定值跟踪模式，避免控制系统振荡。该技术解决了传统PID控制在动态工况下调节滞后的问题，为环保达标提供了智能保障。

　　三是硫铁矿焙烧实现精准控制。针对硫铁矿制酸焙烧工段依赖人工、参数波动大的痛点，新洋丰融合历史数据挖掘与跨界技术，开发出“多变量解耦控制算法”，通过建立风量、炉压、氧含量与炉温的动态关联模型，将炉温波动控制在±2.5℃、氧含量波动±0.3%，焙烧红渣残硫显著下降，沸腾炉运行稳定性得到有效提升，实现了环保与能效“双突破”。