海化集团：质量效益型发展蹚新路

　　近年来，山东海化集团所属企业积极推行以全面质量管理为中心的标准化管理，始终坚持以一流标准保证一流质量，坚持管理创新与技术创新相结合，靠着过硬的产品质量，铸就了良好的品牌，蹚出一条质量效益型发展的新路子。

　　“效益来自质量，质量始自管理。如果说管理是企业永恒的主题，那么，精益求精的质量管理就是企业竞争制胜的试金石。”海化集团党委副书记、总经理王永志说。

　　质量管理极限的挑战者

　　“我们持续将精细管控作为生产管理的核心手段，精准操作，精益求精，完成了烧碱全部指标从‘卡边操作’到‘极限操作’的挑战。”海化氯碱树脂公司党总支书记、总经理赵玉华说。

　　近年来，海化氯碱树脂公司对标烧碱行业理论数值，推动32%烧碱产品由32.2%±0.2%的“卡边操作法”向32.1%±0.05%的“极限操作法”延伸，实现了极限控制新突破，32%烧碱浓度平均值再贴近标准值0.01个百分点，走在了同行前列。

　　“这是一个新的挑战，我们瞄准有限的提升空间，在指标优化和技术改造上下功夫，充分发挥在线碱液浓度分析仪的‘眼睛’作用，不断寻找影响烧碱浓度的因素，在探索中总结经验，持续优化工艺和消耗指标。”赵玉华说。

　　目前，海化氯碱树脂公司正加快推进实施自控率提升项目，通过自动化手段，对指标控制、过程优化、质量管控进行实时监测，聚力解决现有自调回路控制质量不高、自控率投用低等问题；通过对现场数据采集分析，找出影响产品产量、质量和安全的风险，逐步优化完善系统，建立产品全生命周期的高效管理机制。其中，烧碱浓度控制回路的投用，使烧碱浓度由原来的32.0%至32.05%缩小到32.0%至32.02%，实现了指标的极限操作、成本的极限控制。

　　质量标准的制定者

　　海化溴素厂建于上世纪70年代初，自主研发并建成国内首套溴素生产装置，是行业技术、质量标准的制定者。上世纪90年代末，该厂在同行业中首家获得国家质量最高奖银质奖，并率先通过了ISO9000质量体系认证。

　　作为标准的制定者，海化溴素厂积极践行“每道工序的质量都是企业生命”的理念，强化从原料入厂到售后服务等全过程各环节质量控制。

　　“产品质量是企业的生命线，只要有1%不合格，到客户手中就是100%不合格。我们必须全员、全方位、全过程严把每道质量关。”海化溴素厂厂长王彬说。

　　据他介绍，蒸馏是溴素生产的核心工序，但海化溴素厂建厂以来一直采用手动控制，产品质量极不稳定。为此，该厂在同行业率先实施蒸馏集中控制项目，打破多年分散式调控模式，产品质量稳定提升，蒸馏废液含溴比行业标准提高了5倍多。

　　非优级品溴素再脱氯改造是海化溴素厂质量提升创新的另一亮点。多年来，因氯气、蒸汽压力及初级酸含溴量的波动和人工操作滞后，导致出现非优级品溴素。对此，该厂自创一套新方法，使游离氯含量由0.2%至0.5%降为0.01%，攻克了溴素再脱氯工艺难题。

　　据统计，近年来，海化溴素厂先后攻克了非优级品溴素再脱氯、罐装溴素溴水自动分离等行业难题，实施了20多个技改创新项目，产品质量和运行质量大幅提升。

　　质量品牌的领跑者

　　海化纯碱厂始终牢牢抓住产品质量这一关键核心，从客户需求出发，多措并举，持续擦亮鸢都版纯碱的“金字招牌”。

　　成品黑渣是制约产品质量提升的一大难题。海化纯碱厂今年从源头切入，多部门、多专业人员上下联动，全面排查各类因素，从三段气到出碱液。他们从总样到单台设备的分样，对90多个样品进行连续取样分析，针对查找出的问题，逐一制订措施，并“回头”检查工作成效。

　　为满足高端客户的精细化需求，海化纯碱厂针对产品结块问题，对多个工序全面进行优化改进。比如在轻灰工序增加孔径为18毫米的轻灰转筛，使纯碱中的结块量较之前降低了85%以上；在包装工序增加孔径10毫米的气旋筛，进一步提升了产品质量。

　　海化纯碱厂党委书记、厂长王可滨说，为增强产品质量检测的权威性，该厂进一步发挥CNAS实验室在产品质量管理中的作用，对产品全过程进行质量管控，从而确保检测数据可追溯、过程规范完整、结果真实可靠；将高标准化的实验室作为质量化验人员日常训练的“练兵场”，常态化组织开展业务能力提升培训，全面提升质量化验人员的素养，实现了全过程、全方位对产品质量的化验检测，提升了鸢都牌纯碱的客户信任度和市场美誉度。