炼化企业有了“智慧大脑” ——中石油云南石化IPC系统应用纪实

近日，中石油云南石化全厂17套生产装置全面投用全流程智能控制（IPC）系统，成为中石油炼化系统首家完成全厂级IPC的企业，装置平稳运行率、能耗控制与操作效率显著提升。

“IPC系统的应用，让石油化工企业在智能化工厂建设中快马加鞭，驶向高质量发展快车道。”该系统研发方北京世纪隆博科技有限公司的负责人王文新表示，IPC系统的核心就是模仿人的操作，以生产大数据为基础，将信息化和工业化深度融合，能使全装置所有控制回路都实现精准控制，解决生产装置中的多变量、非线性、强耦合、纯滞后、间歇式和连续式控制并存、多约束和多目标调控等难题，实现装置高精度平稳控制。

“人工操作远没有IPC系统的迅速和准确。”云南石化规划和科技信息部副主任谢皆群介绍，IPC系统将装置上下游变化全部纳入自控范围，实现上下游一体化全流程优化，显著减轻操作压力。一旦生产装置发生波动，系统就会自动调整平衡，实现多变量协同自愈。

“原来程序为按分钟响应，现在则做到了秒级响应。”当班操作工王小梦正操作异构化装置，他以D803罐液位控制举例，以往需人为干预液位波动，现在则在进料提量瞬间完成，操作更加简单高效。

现场记录数据显示，在云南石化连续重整联合装置研发应用IPC系统的3个月里，劳动操作强度降低40%，报警次数下降一半以上，综合能耗下降，装置实现100%平稳运行。

云南石化高级专家王耀全指出，长期以来，常减压装置过程控制层缺乏智能控制，制约了炼化产业高质量发展。IPC系统将工业互联网、生产大数据、智能控制与常减压生产过程深度融合，打通了生产全流程的“末梢神经”，开发了系列高端智能控制系统，保障了装置“安稳长满优”运行。

在渣油加氢装置操作室，笔者看到整个装置基础控制实现了智能化替代，两台高压泵进出口料等关键参数都是一级联锁，联锁复位后自动调整。云南石化生产二部副主任邓荣春说，脱硫渣油性质稳定是保证催化裂化稳定高效运行的关键，实现渣油反应温度整体优化、精细控制是智能化控制的精髓所在。

“团队针对参数特点和工艺要求，开发了智能函数控制和故障诊断与防御控制，可实现一键式平稳提降加工负荷，可有效预防仪表故障或误操作造成的安全风险。”技术团队研发人员王曦说，IPC系统相当于给DCS控制系统安装了智慧大脑，提升了装置智能化运行水平。

据介绍，中石油云南石化自“龙头”常减压装置尝鲜智能控制后，IPC系统逐步在全厂推广。对此，谢皆群感慨道：“IPC系统装置优化做得好，炼化生产更加稳定，一线员工是最大受益者。目前IPC系统已在辽阳石化、天津石化、大庆石化、兰州石化、独山子石化等29家石油化工企业的236套生产装置应用。